每18秒下线一个光伏组件，揭秘全球光伏行业首座灯塔工厂 | 碳访

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迈入生产车间，最先映入眼帘的是迎面走来的自动引导搬运车(AGV)。外形酷似“扫地机器人”的AGV背着比自己身形大上几倍的生产物料，灵活穿梭在专属走道上。走道一旁的生产线上，各色机械臂在各自模块中井然有序地运作着。

在这座自动化率超过90%的工厂内，每隔18秒，就有一个完整的光伏组件下线。

这里是隆基绿能(601012.SH)嘉兴基地的一期工厂，主要生产隆基BC系列太阳能电池组件。

这座位于浙江嘉兴国家高新区的光伏基地，于2020年成立，现有嘉兴一期、二期、三期工厂，总占地面积超1300亩，拥有51条智能化生产线，整体组件产能超35 GW。

隆基绿能嘉兴工厂仓库内，叉车AGV正在搬运货物。拍摄：高菁

成立于2000年的隆基绿能，是国内电池和组件龙头企业。去年年底，世界经济论坛发布了21家新晋“灯塔工厂”名单，隆基绿能嘉兴基地位列其中，也由此成为全球光伏行业首座“灯塔工厂”。

“灯塔工厂”的建设通常遵循三个方向，即单个工厂的数字化转型、端到端的价值链创新以及可持续“灯塔工厂”。隆基绿能嘉兴基地为第一种类型。

世界经济论坛列出的入选理由是，嘉兴基地以降本增效和缩短太阳能组件交货期为驱动，部署了超过30个第四次工业革命用例，并利用人工智能和先进分析技术提升制造业务效能，这些举措取得了显著成效。

“灯塔工厂”评选自2018年发起，旨在从全球制造业中挑选具有榜样意义的数字化制造示范者。截至目前，全球共有153家“灯塔工厂”，中国有62家。

2022年5月，隆基绿能正式启动“灯塔工厂”项目，累计投资1亿元，打造了多个智能制造项目。

据隆基绿能介绍，在“灯塔工厂”项目实施后，嘉兴基地的用工数量下降了20%，但产能实现大幅提升，制造成本降低了28%，产品良率损失降低43%，生产交货周期缩短了84%。

在位于生产车间一侧的数字化运营管理中心内，数字大屏实时展示着工厂运营管理过程中订单交付、生产进度、产品质量、设备运行、人力状况、能耗、安全等数据。

“相较于数字化运营管理中心，我们更习惯称这里为‘作战室’。”据该“灯塔工厂”负责人杜国祥介绍，整座工厂运营时产生的所有数据都会实时集中至数字化运营管理中心，公司相关管理人员会在这里进行讨论和决策。

2018年，隆基绿能首次参加联合国气候变化大会，提出了“Solar for Solar”理念，即以清洁能源制造清洁能源。该公司计划在2028年前，实现全球范围内的生产及运营所需电力，100%使用可再生能源。

据杜国祥介绍，截至目前，嘉兴基地一期工厂的绿电使用占比为一成多，均源自于工厂屋顶的光伏发电。

该工厂已布局1000多个表计，用以实时监测工厂的能源使用情况，监测到的数据都会实时传送至数字化运营管理中心，在数字化能源管理系统中展现。

数据能够精确到每生产一个组件的具体能源消耗情况，并通过使用不同颜色进行区分。绿色代表在规定范围内，黄色和红色代表出现了预警情况。

通过系统，可以进一步查看具体是哪个机台的能耗出现了问题，所有能耗超标问题都将实时推送给负责区域的管理者，使之能够第一时间掌握预警信息，及时采取措施，闭环管控。

除上述数字化能源管理外，隆基绿能嘉兴基地也运用到了人工智能和机器视觉赋能的柔性自动化、全流程检测及追溯、订单生产交付周期智慧管理等多种技术手段。

在各项智能化技术的加持下，该基地的整体单位能耗较“灯塔工厂”项目实施前降低20%。

5月26日，隆基绿能在嘉兴基地举行了Hi-MO X6 Max系列产品发布会，该款产品搭载隆基泰睿硅片，采用HPBC电池技术。

该产品是业内多家企业就硅片、组件尺寸达成一致后，隆基绿能基于矩形硅片产品进行的首次大规模尺寸切换。硅片尺寸为182.2×191.6 mm；组件尺寸为2382×1134 mm。

据隆基绿能组件制造中心精益智造负责人胡智锋透露，该款产品组件将于近期在隆基绿能“灯塔工厂”正式启动排产，将于今年三季度完成所有主流产品的升级，预计升级规模在30GW以上。

来源：界面新闻

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